Będąc młodym behapowcem1 wprowadzałem swój zakład do krainy wymagań minimalnych. Powołaliśmy zakładową komisję (kierownik produkcji, społeczny inspektor pracy, technolog i wielu, wielu innych), przygotowałem listę kontrolną (była łudząco podobna do tej dostępnej na stronach PIP,2 z tym, że wpisałem do tabelki kolejne punkty rozporządzenia, a nie dyrektywy).
Komisja szła od maszyny do maszyny i sprawdzała:
• Czy elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników są wyraźnie widoczne, możliwe do zidentyfikowania (łatwo rozpoznawalne) oraz odpowiednio oznakowane? TAK
• Czy elementy sterowania, mające wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń (np. zetknięciem z będącymi w ruchu elementami napędu, narzędziami) i czy mogą stwarzać zagrożenia w związku z przypadkowym ich zadziałaniem? TAK
• Czy operator maszyny — w przypadku gdy jest to konieczne — ma możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego (głównego stanowiska sterowania), czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej i jeśli sprawdzenie tego nie jest możliwe, to układ bezpieczeństwa automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy (np. sygnał dźwiękowy o zmiennej częstotliwości, sygnał świetlny przerywany) przed uruchomieniem maszyny? TAK
itd., itp.
Ale co właściwie znaczy „rozpoznawalne” albo „odpowiednio oznakowane”? To przecież oczywiste — koń jaki jest, każdy widzi! Przeszliśmy więc przez zakład w tempie marszowym, do kilku maszyn trzeba było tylko dodać jakieś osłony nastawne lub naprawić uszkodzony przełącznik.
Znacznie później odkryłem istnienie całego mnóstwa norm,3 które pozwalają przejść od „widzimisia” do obiektywnych wskaźników. Że np. rozpoznawalność elementów sterowniczych to m. in. kolorystyka przycisków zgodna z EN 60204-1, że oceniając ich usytuowanie trzeba wziąć pod uwagę ISO 13857. Że za każdym z tych lakonicznych sformułować stoi porządny kawałek audytu, czasem pomiary, analiza dokumentacji.
Wniosek? Listy kontrolne bywają pomocne: gdy zagadnienie jest zero-jedynkowe (jaki sprzęt zabrać na audyt, czy drabina spełnia wymagania ISO 14122-4), do badań statystycznych (które maszyny zmodernizować w pierwszej kolejności) albo dla urzędników (ocena przeprowadzona? tak jest!). Gdy jednak trzeba rzeczywiście ocenić lub poprawić bezpieczeństwo na maszynie, lista kontrolna może być co najwyżej punktem wyjścia.
﹏﹏﹏
Dodaj komentarz